SMED est une démarche structurée de réduction des temps de changement de séries. Voici 4 bonnes raisons de s’y intéresser.
1) Il manque de la capacité de production
Une ressource critique du processus de production n’est pas capable de délivrer la quantité attendue (on appelle cela en général la charge placée sur elle) et une rapide analyse montre que les durées de changement de série sont un des facteurs principaux de perte de capacité.
Plutôt que de réduire le nombre de changements et d’allonger la taille des séries, un travail sur la réduction des durées des changements d’une série à la suivante est généralement un bon levier pour récupérer de la capacité gaspillée.
Dans bien des cas les gains de temps au travers de l’application de la méthode SMED sont suffisants pour résoudre le problème de capacité manquante. Si ce n’est pas le cas. Il faut analyser la distribution des causes de perte (via un diagramme de Pareto, par exemple). Les pannes machine ou encore la non-qualité peuvent être des thèmes supplémentaires à traiter.
2) Il manque de la flexibilité
Dans le cas où il manque de la flexibilité, ce n’est pas la capacité de production qui manque mais la capacité à mieux coller à la demande en changeant plus fréquemment les productions. En effet, pour un client en attente d’un produit donné, la durée d’attente est fonction de la longueur de la file avant lancement de la production du produit attendu et de la durée de traversée (lead time) du processus de production, jusqu’à l’expédition.
La réduction de la taille des lots et la multiplication des lancements est une solution connue de longue date et plus efficiente que l’augmentation des stocks. Pour être viable il faut néanmoins que la multiplication des changements de séries ne fasse pas chuter la capacité de production sous le niveau requis, sans quoi on se retrouve dans le cas précédent.
Pour prévenir ce risque, on peut réduire la durée des changements en appliquant la méthode SMED et convertir le temps gagné en changements de séries supplémentaires.
3) Il manque de la disponibilité
Dans ce troisième cas il ne manque ni de capacité de production ni de flexibilité mais de temps disponible pour effectuer les opérations de maintenance périodique ou pour absorber opportunément des commandes exceptionnelles.
Dans ce cas également la réduction des durées de changements peut être une solution à envisager. Le temps gagné peut alors être utilisé selon les besoins.
4) Il faut libérer du temps d’experts
Ce cas est plus rare mais ce besoin peut néanmoins apparaître, notamment dans les environnements fortement contraints par des normes ou des réglementations et dans lesquels les changements de lots ou de séries sont confiés ou nécessitent l’assistance de personnels avec une habilitation particulière. Dans ces cas, ce n’est plus la capacité ou la disponibilité des moyens de production qui est limitée mais celles de ces “experts”.
Ceux-ci peuvent être requis simultanément pour différents changements et leur manque de disponibilité peut peser sur la performance de la production, certaines machines, équipements ou lignes restant en attente.
Attention au temps de réglage et aux essais
Le terme changement de série est souvent interprété trop littéralement. Celui-ci doit inclure le débarras de tout ce qui est relatif à la série terminée et la reprise de la production dans la nouvelle série, nouvelle référence où nouveau lot, à cadence nominale. Ceci signifie par conséquent que tous les réglages et essais ont été effectués et leurs durées ont été comptabilisées en tant que changement de série.
Exclure ces durées pour prétendre changer de série rapidement risque de les laisser hors du champ des améliorations, ce qui est une perte d’opportunité et minore l’intérêt d’appliquer SMED.
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